Fabrikverlagerung, Betriebsverlagerung und Layoutplanung
Wenn Ihre Produktion umzieht, bleibt der Termin trotzdem stehen. Wir planen, demontieren, transportieren, remontieren und nehmen ganze Produktionslinien wieder in Betrieb – aus einer Hand, mit einem verantwortlichen Team. Damit Ihre Anlage am vereinbarten Tag wieder läuft.
Eine Produktionslinie zu verlagern, greift unmittelbar in Ihren Produktionsplan, Ihre Liefertermine und Ihren Cashflow ein. Eine fehlerhafte Demontage, fehlende Kalibrierdaten oder eine verzögerte Wiederinbetriebnahme verursachen Kosten, die den Verlagerungsaufwand deutlich übersteigen. BIOS verteilt dieses Risiko nicht auf eine Kette von Subunternehmern. Vom ersten Werksbegang über Demontageplanung, Transport und Remontage bis zur vollständigen Inbetriebnahme verantwortet ein einziges Team den gesamten Prozess.
Mechanik, Elektrik, Steuerungstechnik und Automatisierung führen unsere eigenen Ingenieure vor Ort aus. Gemeinsam mit Ihren Instandhaltungs-, Produktions- und Engineering-Teams erstellen wir einen Verlagerungsplan, der Ihre Liefertermine schützt. Jedes Projekt schließen wir mit einer Inbetriebnahmegarantie ab: Unser Team verlässt das Werk erst dann, wenn die Linie in der vereinbarten Taktzeit und Qualität produziert und alle Abnahmekriterien erfüllt sind.
• Digitale Anlagendokumentation und Sicherung der Kalibrierdaten vor der Demontage
• Engineerte Hebe- und Schwerlastkonzepte für Großkomponenten und Sonderlasten
• Mechanik, Elektrik, SPS- und Roboterprogrammierung bei der Remontage durch eigenes Personal
• Zollabwicklung, behördliche Genehmigungen und internationale Logistik aus einer Hand
• Validierung der Produktion gegen die ursprünglichen Abnahmekriterien – mit Inbetriebnahmegarantie
Sechs Projekttypen, ein Liefermodell. Unabhängig vom Umfang verantworten wir alles – von der Demontageplanung bis zur Inbetriebnahme.
Komplette Fabrikverlagerung
Eine vollständige Produktion zieht von einem Standort zum anderen: Maschinen, Versorgungstechnik, Infrastruktur, Dokumentation. Damit die Stillstandszeit so gering wie möglich bleibt, laufen Demontage, Transport und Remontage als parallele Arbeitspakete.
Verlagerung einer Linie oder Zelle
Eine Produktionslinie, eine Roboterzelle oder eine Einzelmaschine – innerhalb desselben Werks oder an einen neuen Standort verlagert. Geplant als eigenständiges Projekt, das benachbarte Linien und Ihren laufenden Produktionsplan unberührt lässt.
Internationale Verlagerung
Grenzüberschreitende Maschinenumzüge zwischen der Türkei, Europa, Nordafrika und dem Nahen Osten. Schwerlasttransport, Zolldokumentation, Im- und Exportkonformität sowie die Koordination an mehreren Standorten verantworten wir aus einer Hand.
Layoutplanung und -anpassung
Bestehendes Werk, neuer Materialfluss. Vor jeder physischen Bewegung erstellen wir Materialflussanalysen, Taktzeitmodellierungen und 2D-/3D-Layouts. Anschließend setzen wir die Anpassung direkt in der Halle um.
Stilllegung und Entsorgung
Sicherer Rückbau von Anlagen, die das Lebensende erreicht haben oder stillgelegt werden. Inklusive detaillierter Inventarisierung, kontrollierter Demontage, fachgerechter Entsorgung oder Vermarktung gebrauchter Anlagen – bis hin zur Übergabe der Halle an den Eigentümer im vereinbarten Zustand.
Reine Remontage und Inbetriebnahme
Bereits transportierte oder eingelagerte Anlagen werden montiert, angeschlossen und in Betrieb genommen. Wir arbeiten auf Basis Ihrer vorhandenen Dokumentation oder führen vor der Montage eine Begutachtung vor Ort durch.
Branchen, in denen wir verlagern
Felderprobte Erfahrung in Branchen, in denen die Produktion keinen Stillstand verträgt, die Anlagen komplex sind und die Wiederanlauftermine fest stehen.
Automobilindustrie
Karosseriebau-, Pressen-, Lackier- und Montagelinien sowie Roboterzellen und Zulieferwerke. Für OEMs und Tier-1-Zulieferer.
Energie
Turbinen, Generatoren, Transformatoren, Schaltanlagen, Wartungslinien und industrielle Steuerungssysteme.
Hausgeräte
Produktionslinien für Kühl-, Wasch-, Back- und Klimageräte; Pressen, Montage- und Prüfstationen, Verpackungs- und End-of-Line-Anlagen.
Wehrtechnik
Präzisionsfertigungen, Prüf- und Kalibrieranlagen, sicherheitssensible Produktionslinien und Montagezellen.
Chemie
Reaktoren, Mischeranlagen, Abfüll- und Verpackungslinien, Lagertanks und Prozessleittechnik.
Lebensmittel
Abfüll-, Verpackungs- und Palettierlinien, Sterilisationsanlagen, Süßwaren- und Schokoladenwerke, Kühllageranlagen.
Metall und Bergbau
Walzanlagen, Gießereien, Schweiß- und Schneidlinien, Schwerlastpressensysteme und End-of-Line-Automation.
Papier und Verpackung
Druckmaschinen, Schneid- und Querschneidlinien, Palettiersysteme, Wellpappen- und Flexibelverpackungswerke.
Fünf Phasen, in über 100 Projekten erprobt. Jede Phase ist auf Präzision, Arbeitssicherheit und minimale Stillstandszeit ausgelegt.
Werksbegang und Projektplanung
Wir begehen sowohl das Quell- als auch das Zielwerk, dokumentieren jede Maschine und jede Versorgungseinrichtung im Detail und erstellen einen Zeitplan, der zu Ihrem Stillstandsfenster und Ihrem Wiederanlauftermin passt. Ohne Ihre Freigabe wird vor Ort nichts demontiert.
Systematische Demontage und Dokumentation
Die Demontage folgt der von unseren Ingenieuren erarbeiteten Reihenfolge: mechanische Trennung, elektrische Freischaltung, Kennzeichnung jedes Kabels und jeder Komponente. Kritische Einstellungen, Kalibrierdaten und Montagereferenzen werden vor dem Ausbau fotografisch und digital festgehalten – damit zwischen Demontage und Remontage keine Information verloren geht.
Transport und internationale Logistik
Vom kurzen Innerwerksumzug bis zum mehrländerübergreifenden Transport koordinieren wir den gesamten Logistikprozess. Die Anlagen werden fachgerecht verpackt, gesichert und nachverfolgt zum Zielort gebracht. Zolldokumente, Transitgenehmigungen und Versicherungen wickeln wir intern ab.
Remontage und bauliche Arbeiten
Die Anlagen werden gemäß freigegebenem Layout am Zielwerk wieder aufgebaut: Ausrichtung, Nivellierung, Verankerung und mechanische Anschlüsse. Bauliche Vorarbeiten wie Beton-, Isolations- oder Stahlbau koordinieren wir mit lokalen Gewerken oder führen sie mit eigenen Teams aus. Elektro-, Druckluft-, Hydraulik- und Kühlinstallationen werden durch die jeweiligen Fachgewerke neu hergestellt.
Inbetriebnahme und Produktionsanlauf
Jede Maschine wird gegen ihre ursprünglichen Abnahmekriterien wieder in Betrieb genommen. Roboterprogramme werden zurückgespielt und verifiziert, die SPS-Logik wird geprüft, und vor der Übergabe läuft ein vollständiger Produktionstest. Unser Team verlässt das Werk erst, wenn die Linie stabil in der Zieltaktzeit und -qualität produziert. Genau das ist unsere Inbetriebnahmegarantie.
Yeniköy Karosseriewerk – Türlinie mit 28 Robotern
Schlüsselfertige Demontage, Remontage und Automatisierung einer Türlinie mit 28 Robotern im Karosseriewerk Yeniköy. Konstruktion, Fertigung, Mechanik, Elektrik und Inbetriebnahme komplett durch BIOS realisiert.
K0 Unterboden – Demontage, Aufbau und SPS-Programmierung
Demontage der Altlinien und Vorrichtungen nach Auslauf der Doblo-Produktion, Aufbau der K0-Roboterlinien gemäß neuem Layout, Überarbeitung der Automatisierungsschränke und Neuprogrammierung der SPS nach Tofaş-Standard.
SIMPAC 1.200-t-Presse – Verlagerung und Aufbau
Schlüsselfertige Übernahme der 1.200-t-Presse von SIMPAC: Abladen vom Lkw, Auspacken, Aufbau, elektrische und mechanische Integration sowie Inbetriebnahme.
B460 Türlinien – Verlagerung und Anbindung
Demontage von 14 Robotern auf der linken Seite, Versetzung der Anlagen auf die rechte Seite, sodass auf derselben Linie sowohl linke als auch rechte Türen produziert werden können. Inklusive Mechanikkonstruktion, E-Plan-Überarbeitung, Schaltschrank-Revision, SPS-HMI-Software und Roboterprogrammierung.
Eine Fabrikverlagerung – häufig auch Betriebsverlagerung genannt – ist die ingenieurtechnische Dienstleistung, die den gesamten Lebenszyklus eines Produktionsumzugs umfasst: Demontage, Transport sowie Remontage und Wiederinbetriebnahme aller Maschinen, Linien, Roboter, Vorrichtungen, Förderanlagen und elektrotechnischen Infrastrukturen. Anlässe sind in der Regel Kapazitätserweiterungen, der Wechsel an einen kostengünstigeren Standort, der Umzug in ein Industriegebiet, die Senkung von Mietkosten, die Eröffnung einer in- oder ausländischen Niederlassung oder eine Standortkonsolidierung nach Fusion oder Übernahme.
Die Dauer hängt von der Werksgröße, der Anlagenanzahl, der Distanz und der Komplexität der Linie ab. Demontage, Transport und Remontage einer einzelnen Linie sind in zwei bis drei Monaten realisierbar; mehrlinige Werksverlagerungen können sechs bis dreizehn Monate beanspruchen. Konkrete Referenzen aus der jüngeren Vergangenheit: Die SIMPAC-Presse mit 1.200 Tonnen haben wir in zwei Monaten – inklusive Demontage, Schwerlasttransport, Aufbau und Inbetriebnahme – ausgeliefert. Eine ASRS-Verlagerung (automatisches Lager- und Bereitstellungssystem) mit Demontage, Transport, Mechanikmontage, Automatisierung und Inbetriebnahme haben wir ebenfalls in zwei Monaten umgesetzt. Größere Projekte wie die Türlinie mit 28 Robotern bei Ford Yeniköy oder die Tofaş-K0-Linie liegen typischerweise im Bereich von sechs bis dreizehn Monaten.
Schwerlasteinsätze planen wir nach Tonnageklasse. Bis 50 Tonnen: Gabelstapler, Hubwagen und Skating-Systeme. Zwischen 50 und 500 Tonnen: hydraulische Hebesysteme, selbstfahrende modulare Transporter (SPMT) und Mobilkrane. Oberhalb 500 Tonnen: Tieflader und ingenieurtechnisch berechnete Hebepläne. Die SIMPAC-Presse mit 1.200 Tonnen haben wir auf genau diesem Konzept umgesetzt – durchgängig von der Demontage über den Schwerlasttransport bis zur Inbetriebnahme. Vor jeder Bewegung erstellen wir die Schwerpunktberechnung, den Hebeplan und die Bodenlastanalyse.
Ja, durchgehend schlüsselfertig. Der Leistungsumfang beinhaltet: Kennzeichnung und Dokumentation der bestehenden Linie, mechanische Demontage, elektrische Trennung mit Kabelbeschriftung, Entleerung von Druckluft- und Hydraulikleitungen, Verpackung und Transport, mechanischen Aufbau am Zielwerk, Elektroinstallation, Schaltschrankmontage, SPS- und HMI-Software-Anpassung, Roboterprogrammierung, Automatisierungsintegration, Trockenlauf, Inbetriebnahme, Bedienerschulung und Übergabe der Dokumentation. Genau in diesem Umfang haben wir die Pulverbeschichtungs-Spänelinie für BMC realisiert – und die Türlinie mit 28 Robotern bei Ford Yeniköy in einem schlüsselfertigen Paket aus Konstruktion, Fertigung, Mechanik, Elektrik und Automation.
Für eine Fabrikverlagerung in der Türkei können folgende Genehmigungen relevant sein: Gewerbe- und Betriebsgenehmigung für den neuen Standort, GSM-Genehmigung (genehmigungspflichtige nicht-sanitäre Anlage), UVP-Bericht oder UVP-Befreiungsnachweis, Umweltgenehmigungen, Nutzungsabnahme des Gebäudes, Brandschutzfreigabe, Aktualisierung des Gewerberegistereintrags, Aktualisierung des Kapazitätsberichts und – falls einschlägig – Zustimmung der Industriegebietsverwaltung (OSB). Bei internationalen Verlagerungen können Zollanmeldungen, befristete Im- und Exporterfassungen sowie ATA-Carnets erforderlich werden. Unsere Engineering-Teams unterstützen die Antragstellung mit den technischen Projektunterlagen, der Anlagenliste und dem Layoutplan.
Ja. Innerhalb der Türkei realisieren wir Fabrikverlagerungen vor allem in den Branchen Automobil, Hausgeräte und Wehrtechnik – schwerpunktmäßig in Bursa, Kocaeli, Istanbul, Sakarya, Eskişehir und Ankara. Für internationale Projekte unterstützt unsere Hamburger Niederlassung den europäischen Markt operativ. Bei grenzüberschreitenden Verlagerungen umfasst unser Leistungsumfang die Zollabwicklung, internationale Transportgenehmigungen, die Konformität mit den technischen Standards des Ziellands (CE, EN, IEC) sowie die Inbetriebnahme nach lokal geltendem Recht.
Eine Layoutplanung beziehungsweise Layoutanpassung ist eine Umstrukturierung innerhalb desselben Gebäudes – zur Optimierung des Materialflusses, zur Aufnahme einer neuen Linie oder zur effizienteren Anordnung bestehender Anlagen. Bei einer Fabrikverlagerung hingegen werden die Anlagen an einen anderen Standort gebracht. Die Arbeitsschritte – Demontage, Transport, Remontage, Inbetriebnahme – sind in beiden Fällen vergleichbar; bei einer Layoutanpassung sind die Logistikanforderungen geringer, das Stillstandszeitmanagement jedoch noch kritischer. Im Projekt Ford Otosan B460 haben wir eine Layoutanpassung durchgeführt: 14 Roboter wurden von der linken auf die rechte Seite der Linie verlagert. Im Projekt Tofaş K0 haben wir eine komplette Linie zurückgebaut und neu errichtet – mit 103 Robotern, 40 Vorrichtungen und 15 Förderanlagen.
Stillstandszeit ist eine direkte Kostenposition jedes Verlagerungsprojekts – entsprechend bauen wir den Zeitplan darum auf. Dazu gehören: ein detaillierter Demontage-Transport-Remontage-Plan in der Engineering-Phase, eine Critical-Path-Method-Analyse (CPM), eine nach Priorität gestaffelte Reihenfolge der Anlagen, Wochenend- und Schichteinsätze außerhalb der regulären Produktion, parallel laufende Arbeitspakete sowie der vollständige Aufbau der Infrastruktur am neuen Standort (Boden, Elektro, Druckluft, Wasser) vor Beginn der Demontage. Wo es sinnvoll ist, hält eine Backup- oder Übergangslinie die Produktion aufrecht, bis die Anlagen am Zielstandort eingetroffen sind.
Bei Präzisionsanlagen erfassen wir vor der Demontage Referenzmaße, setzen während des Transports Vibrations- und Schock-Datenlogger ein, verwenden Schutzverpackungen und betreiben den Lkw mit Schwingungsdämpfern. Nach dem Aufbau am Zielort werden die Anlagen über Laserausrichtung, geometrische Genauigkeitsprüfungen und Neukalibrierung in die Herstellertoleranzen zurückgeführt. Bei Roboterlinien werden Teach-Punkte (TCPs) und Programme vor dem Umzug gesichert und nach der Remontage über Inbetriebnahmetests verifiziert.
Vor Projektbeginn führen wir folgende Arbeiten durch: Begehungen am bestehenden und am Zielstandort, vollständige Anlageninventur mit Gewichts- und Volumenanalyse, Layoutplanung des Zielwerks (2D und 3D), Prüfung der Bodentragfähigkeit, Auslegung der elektrischen Infrastruktur (kVA, Schaltanlagen, Kabelquerschnitte), Planung von Druckluft- und Wasserversorgung, Bedarfsermittlung für Krane, Stapler und Hubbühnen, Streckenanalyse für den Transport (Brückenhöhen, Straßenbreiten, gesetzliche Fahrzeuglimits), Risikoanalyse und detaillierter Zeitplan. Das Ergebnis ist eine transparente Aufstellung von Investitionskosten, zu erwartender Stillstandszeit und Liefertermin.
Die Hauptkostentreiber sind: Gesamtgewicht und Volumen der zu verlagernden Anlagen, Distanz (national oder international), Personal- und Zeitaufwand für Demontage und Remontage, Bedarf an Sonderhebezeugen und Transportgerät (Mobilkrane, SPMT, Tieflader), Schutzmaßnahmen für Präzisionsanlagen, Infrastrukturarbeiten am Zielstandort (Boden, Elektro, Druckluft), SPS- und Roboterprogrammierstunden, Inbetriebnahmedauer, Versicherung, Genehmigungen und Zollkosten. Eine belastbare Zahl entsteht erst aus einem detaillierten Engineering-Bericht – Schätzwerte aus unvollständigen Daten bilden das tatsächliche Budget kaum ab.
Unsere tiefste Erfahrung liegt in der Automobilindustrie – Ford Otosan, Tofaş, Toyota, BMC und Otokar. Türlinien, Karosseriewerke, Montagelinien, Achslinien und Roboterzellen, jeweils im Umfang Demontage – Transport – Remontage – Inbetriebnahme. Daneben laufen aktive Projekte in den Branchen Hausgeräte, Lebensmittel, Chemie, Wehrtechnik, Energie, Metall- und Bergbau sowie Papier und Verpackung. Im Schwerlastsegment sind die SIMPAC-Presse mit 1.200 Tonnen und das ASRS-System unsere Leitreferenzen – beide schlüsselfertig durchgeführt von der Demontage über den Schwerlasttransport bis zur Inbetriebnahme.
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